碳纤维复合材料废弃物主要由生产工艺废物和使用后的碳纤维制品弃废物组成。据统计，在将碳纤维加工成最终制品的过程中，约有30%的碳纤维在各种工艺中被浪费掉，这意味着在生产过程中每年丢弃的碳纤维多达24000吨。生产过程中产生的废弃碳纤维，通过切割成短纤维和非织造布，可以很容易地回收利用，而碳纤维复合材料的回收利用既困难又昂贵。

　　特别是对于占碳纤维市场90%以上的碳纤维制品，回收技术的研究和应用迫在眉睫。

　　近年来，高性能纤维以其优异的物理化学性能，在航天、汽车、环境工程等领域得到了迅速的应用和发展。同时，高性能纤维的高强度、高模量和耐腐蚀性也决定了其更难处理和再利用。废旧的高性能纤维制品，如果不妥善处理或再利用，不仅对环境造成污染，而且对资源的浪费也很大。

　　日本早在2006年就开始开发碳纤维再生技术，并成功开发出可控制回收碳纤维（RCF）长度，并可除去金属杂质和树脂残渣量低的再生碳纤维技术。目前，发达国家已有具备工业化RCF生产能力的企业，包括日本碳纤维再生工业公司，东丽、东邦Tenax和三菱丽阳公司，德国CFK Valley Recycling、ELG Carbon Fiber公司，美国Carbon Conversions公司、MIT LLC公司，德国宝马和美国波音公司等。

　　此外，日本精细陶瓷中心（JFCC）与大同大学、信州大学、静冈大学，德国西门子中央研究院、RWTH Aachen大学纺织技术研究所、萨克森纺织研究所（STFI）、Karl Mayer 公司，美国Adherent Technologies公司、华盛顿州立大学，上海交通大学、哈尔滨工业大学等均已致力于RCF生产技术的研究。

　　从回收方法来看，根据碳纤维复合材料废弃物材料成份及特性，目前国内外碳纤维复合材料废弃物的方法主要包括化学回收、能量回收和物理回收 3 种方式，其中，用于回收废弃物中价值较高的碳纤维的方法主要为化学回收法。化学回收法根据回收技术和设备又可分为流化床回收工艺、热裂解回收工艺及超临界流体回收工艺 3 种。热裂解回收工艺是目前最主要的工业化RCF生产工艺，是在无氧情况下，通过高温（400 ～ 500 ℃）将预处理后的复合材料中的树脂分解、去除（碳纤维、填料等不产生化学反应），从而实现对碳纤维或其它材料的回收。树脂分解后成分以苯酚为主，还可进行酚醛树脂或环氧树脂的制造。

　　由于热裂解工艺通常需要进行预粉碎，因此通过该工艺得到的RCF通常为短纤维或进一步加工成的非织造材料，日本JCMA回收厂联合东丽株式会社、日本帝人集团和日本三菱丽阳株式会社，研制出不需要预粉碎就可进行热解过程的RCF生产技术，并实现工业化生产，具有60 t/a的回收能力。

　　除此之外，由于常用的热裂解工艺在回收过程中难免对纤维造成损伤，因此如何以更低的性能损失实现更高价值的碳纤维回收还是该领域的一个主要难题。美国ATI公司通过低温化学处理去除树脂以及一些污染物，再经真空高温分解剩余的树脂，获得了99%纯度的纤维。西班牙巴利亚多利德大学和英国诺丁汉大学的研究表明，流体体系及碱性催化剂可促进树脂的降解，提高反应速率，通过改变流体速率和碱性催化剂比例，实现了在15分钟内降解95%以上树脂的回收方法，且回收纤维强度可保持原纤维85% ~ 99%的强度。

　　随着研究的不断深入和技术的进步，一些回收利用技术声称，RCF的机械性能已达到天然碳纤维的水平。例如，Connora Technologies从热固性树脂的固化开始，开发了一种新的环氧树脂系统，称为Recyclamine 6。固化后的环氧树脂具有可被酸分解的缩醛键，使最终的三维聚合物网络具有酸降解的特性。因此，其碳纤维复合材料可以在100℃下在醋酸中分解，得到100%重量的碳纤维。重新使用。在酸溶液中和后溶解的聚合物可以从溶液中沉淀并回收成热塑性聚合物。利用回收胺技术100%回收碳纤维。